磨损的类型[2009-10-16]作者：admin来源：
磨粒的类型磨损过程一般产生六种基本的磨粒类型，包括铁磁和非铁磁颗粒的组合：1.正常研磨颗粒：正常研磨颗粒是正常磨损的结果，源于剪切混合层部分的脱落。研磨颗粒由扁平的小片组成，通常为5微米或更小，尽管有时它们可能达到15微米取决于设备应用。在磨粒表面应该几乎没有可见的纹理，小片的厚度应该是1微米或更小。2.切削磨粒：切削磨粒是一个表面刺入另一个表面产生的结果，有两种产生这种结果的方式。其一，一个相对坚硬的部件可能不对中或断裂，导致锐利的边缘刺入较软的表面，这种方式产生的颗粒一般是粗糙和较大，平均2至5微米宽，25至1000微米长。其二，润滑系统中硬的研磨颗粒，或者作为污染例如沙拉，或者作为来自系统其他部件的碎片，可能植入一个软的磨损表面（两物体磨损）诸如一个铅/锡合金轴承，研磨颗粒从软的表面突出并刺入另一个磨损表面。这种方式产生的切削磨损颗粒的最大尺寸取决于润滑油中研磨颗粒的大小，可能产生非常细的丝状颗粒，厚度小至0.25微米，有时候由于在一个磨损表面存在硬的内含物，可能产生5微米长25微米厚的小颗粒。切削磨粒是不正常的，应认真监测其存在和数量，如果系统中大部分切削磨粒是几个微米长和几分之一微米宽，应怀疑是存在微粒污染。如果一个系统呈现增长的大（50微米长）磨粒，预示着一个部件故障。这些颗粒产生于轴承疲劳裂纹，球形颗粒存在提供迫近的故障的早期报警，它在任何实际的散裂发生前是可以检测到的。滚动轴承疲劳不是球形金属颗粒的唯一根源，我们知道焊接或摩擦过程（污染）产生球颗粒，疲劳产生的球体与其他机理产生的球体的不同在于其尺寸分布，滚动疲劳几乎不产生大于5微米直径的球体，而焊接和摩擦产生的经常是大于10微米直径的球体。4.剧烈滑动：剧烈磨损颗粒在其表面存在平行的条痕，这些条痕相互平行并与颗粒的长轴平行是其识别特征。它们一般长度大于15微米，厚度在5和30微米之间。剧烈滑动颗粒有时呈现回火的颜色，它在热处理后可能改变颗粒的外貌。5.轴承磨粒：这些独特的颗粒类型与滚动轴承疲劳有关：疲劳碎片颗粒源于当金属表面凹痕或裂纹扩大时产生的剥离，在微散裂过程中这些颗粒达到最大尺寸100微米，疲劳散裂一般是扁平的，主要长度厚度比为10比1，其表面平坦，圆周呈随机不规则形状。薄片颗粒是非常薄的游离金属颗粒，其上通常带有小孔，主要尺寸方向在20至50微米之间，与厚度之比为30:1，这些颗粒是磨损颗粒通过滚动接触时形成的。薄片颗粒可能在轴承的整个寿命周期中产生，但是在疲劳散裂开始时产生的数量增加。除了球形磨损外，薄片颗粒数量的增加是滚动轴承疲劳微破裂的指示。6.齿轮磨损：齿轮涉及两种类型的磨损：节圆线疲劳颗粒源于齿轮节圆线，非常类似于滚动轴承疲劳颗粒，它们一般有平坦的表面并且通常为不规则的形状。取决于齿轮的设计，颗粒的主要尺寸与厚度比在4:1和10:1之间，矮胖颗粒由齿轮表面的拉力产生，使在散裂之前疲劳破裂扩展深入齿轮的齿。刮伤或划伤颗粒是由于负荷太大和/或转速太高引起的，颗粒倾向于具有粗糙的表面和锯齿状的边缘，即使小的颗粒也可以通过这些特性与研磨磨损辨别，一些大颗粒在其表面具有条纹表面滑行接触。由于刮伤道热特性，通常出现大量氧化物，并且一些颗粒可能呈现部分氧化迹象，即棕褐色或蓝回火色。还出现许多其他颗粒类型，一般描述颗粒形态或起源，诸如矮胖、黑色氧化物、红色氧化物、腐蚀物等等。除了铁活非铁物质之外，还出现污染颗粒，可能包含：沙子和污泥、纤维、摩擦聚合体、和污染球。污染颗粒通常被认为是不正常部件磨损的唯一最重要的根源，由污染引起的磨损一般导致形成大颗粒，形成的速度取决于过滤系统的效率，事实上，一旦颗粒产生并随润滑剂流动，它即是一个污染。柴油机应用柴油发动机的磨损颗粒分析一直是与其他测试方法通常是光谱分析结合使用获得很好的结果。像其他油液润滑的设备一样，指示磨损的量是：增加的磨粒数量，颗粒尺寸分布、成分合外貌形态的改变。发动机运行状态对气缸衬垫，活塞环，和曲轴主轴承磨损的影响已经被磨损颗粒和用过的油的分析成功地观测。对柴油发动机来讲，铁谱的热处理识别功能区别低合金（曲轴）和铸铁（活塞环和缸体衬垫）,当然取决于特定发动机冶金，尽管主要分析铁磁颗粒，其他颗粒例如铅可被部分保留用于跟踪轴承磨损。柴油发动机正常油样和铁谱一般只呈现小的研磨磨粒，在光谱分析测试中低的含铁量，通常在铁谱谱片的出口处轻微沉淀腐蚀磨损颗粒。柴油机暴露在主要由含硫燃料引起的酸性环境，在美国这越来越不成问题，因为环境规章的制约。任何情况下，TAN测试过程确定柴油机润滑剂的酸值。柴油机常见的磨损问题是孔膛磨光和环磨损，孔膛磨光使缸壁从斑点抛光成镜面，这两个问题都已一定程度产生活塞沉淀物。这个磨损机理导致磨粒增加，磨粒分析和光谱分析都可检测到。
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